Apa persyaratan khusus untuk cetakan injeksi untuk perangkat yang dapat dipakai?

1, tantangan pembuatan presisi di bawah struktur miniatur
Fitur inti dari cetakan perangkat yang dapat dikenakan adalah miniaturisasi. Mengambil smartwatch dial sebagai contoh, ukuran khasnya adalah diameter 40-50mm dan ketebalan 8-12mm, yang membutuhkan integrasi komponen presisi seperti sensor, papan sirkuit, dan baterai di dalamnya. Ini membutuhkan akurasi ukuran rongga cetakan untuk mencapai ± 0,02mm, kekasaran permukaan RA kurang dari atau sama dengan 0,1 μ m, dan area fungsional lokal (seperti kontak tombol) bahkan perlu mencapai tingkat pemrosesan cermin (RA kurang dari atau sama dengan 0,01 μ m).
Untuk memenuhi permintaan miniaturisasi, desain cetakan perlu mengadopsi teknologi inovatif berikut:
Struktur penskalaan multi -level: Melalui desain hierarkis permukaan perpisahan, rongga kompleks didekomposisi menjadi beberapa modul yang dapat mesin. Misalnya, cetakan kaki kacamata AR tertentu mengadopsi struktur penskalaan level tiga - untuk mengontrol laju kompresi ukuran keseluruhan dalam 1,5%, memastikan bahwa celah perakitan kurang dari atau sama dengan 0,05mm.
Optimalisasi Microchannel: Untuk mengatasi masalah jarak pengisian leleh pendek dan resistensi aliran tinggi, desain saluran vena daun biomimetik diadopsi. Setelah menerapkan teknologi ini ke cetakan gelang pintar, waktu pengisian berkurang 30%, garis pengelasan berkurang 60%, dan kekuatan produk meningkat sebesar 25%.
Perlakuan permukaan tingkat nano: Perawatan TD (difusi termal) atau pelapisan PVD diterapkan pada permukaan yang terbentuk untuk memperpanjang umur cetakan di luar 2 juta siklus. Setelah perawatan PVD, resistensi keausan cetakan kasus pengisian earphone TWS telah meningkat 5 kali, dan tingkat kegagalan mekanisme ejeksi telah menurun 80%.
2, persyaratan kemampuan beradaptasi material
Perangkat yang dapat dikenakan sering menggunakan plastik rekayasa kinerja tinggi - seperti PC/ABS, PA 66+ GF30, LCP, dll., Yang memiliki persyaratan khusus untuk cetakan:
Resistensi Korosi: Bahan LCP melepaskan gas korosif pada suhu tinggi, dan cetakan perlu menggunakan baja tahan karat S136H dan menjalani perlakuan nitriding. Setelah mengadopsi solusi ini, laju korosi rongga cetakan dalam arloji pintar 5G tertentu berkurang 90%, dan masa pakai diperpanjang menjadi 1,8 juta siklus cetakan.
Stabilitas termal: Suhu cetakan PA 66+ bahan GF30 dapat mencapai 280-300 derajat, dan cetakan perlu dilengkapi dengan sistem air konformal. Setelah penerapan pencetakan 3D jalur air konformal untuk cetakan shell drone tertentu, efisiensi pendinginan ditingkatkan sebesar 40% dan jumlah deformasi warping berkurang sebesar 65%.
Kinerja Demoulding: Untuk produk permukaan gloss tinggi, cetakan perlu diperlakukan dengan elektroplating atau menerapkan pelapis pelumas diri -. Setelah menggunakan DLC (Diamond - seperti karbon) lapisan pada cetakan masker kacamata VR tertentu, gaya demolding menurun sebesar 70%, dan laju awal permukaan produk menurun dari 12%menjadi 0,5%.
3, Persyaratan Desain Integrasi Fungsional
Perangkat yang dapat dikenakan berkembang menuju arah "satu shell untuk beberapa penggunaan", dan cetakan perlu mencapai integrasi banyak bahan dan struktur:
IML/IMR Proses Adaptasi: Proses cetakan injeksi cetakan membutuhkan cetakan untuk memiliki sistem penentuan posisi presisi - yang tinggi. Cetakan dial jam tangan pintar tertentu menggunakan pin penentuan posisi magnetik untuk mencapai akurasi penentuan posisi film ± 0,03mm, dan izin perakitan dikendalikan dalam 0,02mm.
Metal Inlay Moulding: Untuk produk yang membutuhkan tanda kurung logam, cetakan perlu dirancang dengan struktur yang sudah ditekan sebelumnya. Cetakan gelang pintar tertentu mengadopsi perangkat pre -presing elastis untuk mengontrol fluktuasi gaya penekanan insert di dalam ± 5N, dan hasil produk meningkat menjadi 99,2%.
Teknologi Multi Color Moulding: Dua warna/multi - cetakan warna perlu menyelesaikan masalah kontaminasi silang lebur. Cetakan kaki kacamata pintar tertentu mengadopsi desain inti cetakan yang berputar, yang mencapai tingkat fusi lebih dari 98% pada antarmuka antara kedua bahan melalui kontrol celah 0,1mm.
4, persyaratan untuk keseimbangan antara ringan dan kekuatan
Untuk memenuhi permintaan untuk mengenakan kenyamanan, desain cetakan perlu mencapai keseimbangan antara pengurangan berat badan dan kekuatan:
Struktur Optimalisasi Topologi: Perangkat lunak Altair OptiStruct digunakan untuk desain ringan. Cetakan shell drone tertentu mengadopsi struktur tulang rusuk yang diperkuat sarang lebah, yang mengurangi berat sebesar 42% sambil meningkatkan kekakuan sebesar 25%.
Kontrol Ketebalan Dinding Variabel: Untuk produk dengan struktur tidak teratur, cetakan perlu mencapai kontrol yang tepat dari ketebalan dinding 0,8-2,5mm. Cetakan kaki kacamata AR tertentu menggunakan teknologi pencetakan berlapis untuk mengontrol perbedaan laju penyusutan di area ketebalan dinding yang berbeda dalam 0,1%, dan akurasi ukuran produk mencapai ± 0,03mm.
Desain Pelepasan Stres: Untuk bahan -bahan seperti PA66 yang rentan terhadap warping, cetakan perlu dilengkapi dengan alur pelepas stres. Cetakan bingkai dari jam tangan pintar tertentu dirancang dengan alur melingkar yang selebar 0,3mm dan kedalaman 0,5mm, mengurangi warpage produk dari 0,15mm menjadi 0,03mm.
5, Persyaratan Iterasi dan Pengendalian Biaya yang Cepat
Produk perangkat yang dapat dikenakan memiliki siklus hidup yang pendek (biasanya 6-12 bulan), dan pengembangan cetakan perlu memenuhi persyaratan berikut:
Desain Bantuan Pencetakan 3D: Prototipe fungsional dibuat menggunakan strataSys J850 full - printer multi material warna. Proyek jam tangan pintar divalidasi melalui iterasi yang cepat, mengurangi siklus pengembangan dari 45 hari menjadi 12 hari dan mengurangi jumlah cetakan uji coba sebesar 80%.
Desain Modul Standar: Menetapkan perpustakaan bagian standar seperti bingkai cetakan dan sistem ejector. Melalui desain modular, cetakan gelang tertentu mengurangi proporsi bagian standar non- dari 70%menjadi 30%, mengurangi biaya pengembangan sebesar 45%.
Proses pembuatan hibrida: Mengadopsi mode "Core Pencetakan 3D+Mode Periferal Tradisional" untuk cetakan produksi rendah hingga menengah, biaya komprehensif dari cetakan perangkat yang dapat dipakai medis telah berkurang 60%, dan siklus pengembangan telah dipersingkat menjadi 18 hari.