Apa 5 langkah cetakan injeksi?

1, persiapan dan peleburan bahan baku plastik
Langkah pertama dalam cetakan injeksi adalah persiapan dan peleburan bahan baku plastik. Bahan baku plastik biasanya ada dalam bentuk partikel, bubuk, atau cairan, dan penting untuk memilih bahan plastik yang sesuai sesuai dengan kebutuhan produk. Bahan baku ini dipanaskan ke keadaan cair dalam laras mesin cetakan injeksi, yang merupakan dasar dari proses cetakan injeksi.
Proses pencairan terutama bergantung pada sistem pemanasan mesin cetakan injeksi dan aksi geser sekrup. Pemanas di dalam tong memanaskan bahan plastik di atas titik lelehnya, sedangkan rotasi sekrup selanjutnya mempromosikan leleh plastik melalui gesekan geser. Selama proses ini, keadaan leleh, distribusi suhu, dan kemampuan mengalir plastik memiliki dampak penting pada proses injeksi berikutnya.
2, injeksi dan pengisian
Setelah bahan baku plastik benar -benar meleleh, sekrup mesin cetakan injeksi mulai bergerak maju, menyuntikkan plastik yang meleleh ke dalam rongga cetakan. Langkah ini disebut injeksi dan pengisian, yang merupakan langkah penting dalam proses pencetakan injeksi.
Selama proses injeksi, plastik cair dengan cepat mengisi rongga cetakan di bawah tekanan tinggi, membentuk bentuk awal produk. Parameter seperti kecepatan pengisian, tekanan injeksi, dan waktu injeksi memiliki dampak langsung pada kualitas produk. Kecepatan pengisian yang berlebihan dapat menyebabkan stres, gelembung, atau tanda penyusutan di dalam produk, sementara kecepatan pengisian yang terlalu lambat dapat memperpanjang siklus cetakan dan mengurangi efisiensi produksi.
3, kompensasi retensi dan penyusutan tekanan
Setelah injeksi selesai, sekrup mesin cetakan injeksi terus memberikan tekanan pada plastik cair, yang disebut tekanan menahan. Tujuan utama menahan tekanan adalah untuk mencegah cacat seperti penyok atau tanda penyusutan yang disebabkan oleh penyusutan plastik cair selama proses pendinginan.
Selama fase holding, plastik cair mengalami tekanan terus menerus di dalam rongga cetakan, yang membantu meningkatkan kepadatan dan kekuatan produk sambil mengurangi porositas di dalam produk. Pemilihan waktu penahanan dan tekanan penahanan perlu dipertimbangkan secara komprehensif berdasarkan faktor -faktor seperti material, bentuk, dan ukuran produk.
4, pendinginan dan pemadatan
Setelah perawatan tekanan selesai, mesin cetakan injeksi mulai memasuki tahap pendingin. Pada tahap ini, plastik cair di dalam rongga cetakan secara bertahap mendingin dan menguatkan, membentuk bentuk akhir produk.
Proses pendinginan memiliki dampak yang signifikan pada stabilitas dimensi, kualitas permukaan, dan kinerja internal produk. Terlalu cepat laju pendinginan dapat menyebabkan stres di dalam produk, sementara terlalu lambat laju pendinginan dapat memperpanjang siklus cetakan dan mengurangi efisiensi produksi. Oleh karena itu, merancang sistem pendingin yang masuk akal untuk cetakan dan memastikan laju pendinginan sedang adalah tugas penting dalam proses cetakan injeksi.
5, pembukaan cetakan dan demolding
Setelah produk benar -benar didinginkan dan dipadatkan, mesin cetakan injeksi mulai melakukan aksi pembukaan cetakan, memisahkan rongga cetakan untuk menghilangkan produk. Proses ini disebut cetakan pembukaan dan demolding.
Selama tahap pembukaan cetakan, mekanisme pembukaan dan penutupan cetakan dari mesin cetakan injeksi memisahkan cetakan atas dan bawah cetakan, memperlihatkan produk. Selanjutnya, produk dikeluarkan dari cetakan melalui mekanisme ejector atau cara manual, menyelesaikan seluruh proses cetakan injeksi.
Selama proses demolding, penting untuk menghindari merusak atau merusak produk. Oleh karena itu, ketika merancang cetakan, faktor -faktor seperti kemiringan produk, tata letak dan kekuatan mekanisme ejeksi perlu dipertimbangkan untuk memastikan bahwa produk dapat diturunkan dengan lancar dan mempertahankan integritasnya.
Optimasi dan inovasi proses pencetakan injeksi
Optimalisasi dan inovasi proses pencetakan injeksi adalah cara penting untuk meningkatkan kualitas produk dan efisiensi produksi. Dengan meningkatkan desain cetakan, mengoptimalkan parameter mesin cetakan injeksi, mengadopsi bahan plastik baru dan teknologi cetakan injeksi, dan tindakan lainnya, akurasi, efisiensi, dan keberlanjutan proses pencetakan injeksi dapat ditingkatkan lebih lanjut.
Misalnya, menggunakan cetakan injeksi yang dibantu gas atau teknologi cetakan injeksi yang dibantu air dapat secara signifikan mengurangi tekanan residu di dalam produk, meningkatkan kualitas permukaan dan stabilitas dimensi produk; Penggunaan mesin cetakan injeksi presisi tinggi dan sistem kontrol canggih dapat mencapai injeksi dan kontrol tekanan yang lebih tepat, meningkatkan akurasi dan konsistensi produk; Sementara itu, penggunaan bahan plastik ramah lingkungan dan bahan yang dapat didaur ulang dapat mengurangi dampak lingkungan selama pencetakan injeksi dan mencapai produksi hijau.